گریس در نورد پرشین فولاد آریا: از نگرانی روزانه تا کلید بهرهوری
وقتی درباره تولید فولاد صحبت میکنیم، تصویر کورههای عظیم و شمشهای داغ در ذهن نقش میبندد. اما در پشت صحنه این نمایش قدرتمند، یک قهرمان کمادعا وجود دارد که اگر نباشد، کل این نمایش متوقف میشود: گریس. در مجتمع صنعتی پرشین فولاد آریا واقع در قزوین، این ماده به ظاهر ساده، تبدیل به یکی از محورهای اصلی گفتگوهای فنی و برنامهریزیهای تعمیراتی شده است.
پرشین فولاد آریا: یک غول صنعتی با چالشهای منحصربهفرد
این مجتمع که بسیاری از ما در صنعت آن را به نام “آریان فولاد” میشناسیم، طی نزدیک به دو دهه فعالیت در کیلومتر ۱۸ جاده تاکستان-ابهر، به یکی از بازیگران اصلی عرصه فولاد کشور تبدیل شده است. ظرفیت تولید سالانه ۵۰۰ هزار تنی میلگرد، فقط یک عدد روی کاغذ نیست؛ یعنی روزانه حجم عظیمی از شمشهای فولادی باید از دل استندهای نورد عبور کنند و به محصول نهایی تبدیل شوند.
در بازدید از سالن نورد گرم، اولین چیزی که توجه را جلب میکند، صدای مهیب غلتکها و گرمای طاقتفرساست. در این محیط، تجهیزات مکانیکی تحت فشارهایی تا ۱۰۰۰ تن و سرعتهایی تا ۷۲ کیلومتر بر ساعت کار میکنند. به عنوان کسی که سالها در بخش نگهداری این مجتمع فعالیت کردهام، میتوانم بگویم بزرگترین کابوس ما، خرابی ناگهانی یک استند در اوج تولید است. و در بسیاری از موارد، ریشه این خرابیها به روانکاری برمیگردد.
چرا گریس اینجا یک “ماده استراتژیک” محسوب میشود؟
در خط تولید، هر توقف برنامهریزی نشده، ضرر مالی مستقیم و گاه جبرانناپذیری وارد میکند. بلبرینگهای غلتک اصلی (از نوع Spherical Roller یا Four-Row Tapered) که بار اصلی فرآیند شکلدهی را تحمل میکنند، در صورت روانکاری نادرست میتوانند در عرض ساعاتی از کار بیفتند. هزینه تعویض این بلبرینگها، علاوه بر قیمت بالای قطعه، شامل توقف چندروزه خط تولید، هزینه نیروی انسانی ویژه و از دست دادن اعتبار در تحویل به موقع سفارشات است.
تجربه به ما آموخته که استفاده از یک گریس نامناسب میتواند عمر این بلبرینگهای گرانقیمت را تا ۵۰٪ کاهش دهد. برعکس، انتخاب هوشمندانه و اعمال دقیق گریس میتواند عمر مفید تجهیزات را حتی از زمان پیشبینیشده توسط سازنده نیز بیشتر کند.
انتخاب گریس: یک معادله چندمتغیره
در کارخانه ما، انتخاب نوع گریس بر اساس یک چکلیست دقیق انجام میشود که مهمترین متغیرهای آن عبارتند از:
- دما: در استندهای اولیه نورد گرم که شمش با دمای بالای ۱۱۰۰ درجه سانتیگراد وارد میشود، دمای محیط پیرامون بلبرینگها به راحتی از ۲۰۰ درجه میگذرد. گریس باید در این دما نه بسوزد، نه رقیق شود و روانه گردد.
- بار فشاری و ضربهای: در لحظه درگیری غلتک با شمش، بارهای ضربهای شدیدی وارد میشود. گریس باید بتواند یک لایه محافظ پایدار ایجاد کند و از تماس فلز با فلز جلوگیری کند.
- محیط آلوده: ذرات ریز اکسید آهن (اسکیل)، گردوغبار و گاهی رطوبت، دائماً به دنبال نفوذ به سیستم روانکاری هستند. گریس باید بتواند در برابر این آلایندهها مقاومت کند و خاصیت اصلی خود را از دست ندهد.
انواع گریس در عمل: چه چیزی را کجا استفاده میکنیم؟
بر اساس این معیارها، در انبار مرکزی مجتمع، چند نوع گریس برای مصارف مختلف نگهداری میشود:
- گریس لیتیوم کمپلکس EP: بازیکن خط مقدم برای اکثر یاتاقانهای استندهای نورد گرم. دلیل محبوبیت آن، پایداری حرارتی قابل قبول (تا حدود ۲۸۰ درجه سانتیگراد)، مقاومت در برابر آب و به ویژه وجود افزودنیهای “فشار شدید” (EP) است که در لحظات بارگذاری ناگهانی از سایش جلوگیری میکند.
- گریس کلسیم کمپلکس: این نوع برای نقاطی که مشکل رطوبت یا خوردگی داریم، انتخاب بهتری است. در بخشهایی از خط نورد سرد یا اطراف سیستمهای خنککاری که احتمال نفوذ آب وجود دارد، از این گریس استفاده میکنیم.
- گریسهای نسوز (High-Temperature): برای نقاط حساسی که در معرض تابش مستقیم حرارت هستند (مثل نزدیکی به غلتکهای کار در استندهای ابتدایی)، از این گریسهای تخصصی استفاده میشود. این گریسها بر پایه مواد سنتتیک و غلیظکنندههای خاص مانند بنتونیت ساخته میشوند و تا دمای بالای ۳۰۰ درجه سانتیگراد نیز پایدار میمانند.
یک نکته حیاتی که همیشه به تکنسینها گوشزد میکنیم: “این گریسها را هرگز با هم مخلوط نکنید!” ترکیب دو نوع گریس با پایه غلیظکننده مختلف (مثل لیتیوم و کلسیم) میتواند منجر به شکست ساختاری، نرم شدن یا سفت شدن غیرمنتظره و در نهایت از دست رفتن کامل خواص محافظتی شود.
سیستم اعمال: فنآوری در خدمت دقت
دیگر زمان آن گذشته که کارگران با پیستولههای دستی به صورت چشمی گریس بزنند. در خطوط جدید مجتمع، از سیستمهای تزریق مرکزی (Centralized Lubrication Systems) استفاده میشود. این سیستمها مانند شبکه عصبی، به طور خودکار و با زمانبندی دقیق، مقدار مشخصی از گریس را به دهها نقطه روانکاری در سرتاسر یک استند میرسانند. مزیت بزرگ این سیستم، ثبات است: نه کم میزند که باعث سایش شود، نه زیاد میزند که باعث افزایش حرارت و هدررفت ماده گردد.
چالش همیشگی: نبرد با آلودگی
بزرگترین دشمن سیستم روانکاری ما، ذرات ریز اکسید آهن است. این ذرات سخت که از سطح شمشهای داغ جدا میشوند، اگر وارد گریس شوند، مانند سمبادهای ریز عمل کرده و سطوح صیقلی بلبرینگ و شفت را به سرعت فرسوده میکنند. راهکار ما مقابله چندجانبه است:
- کاهش منبع آلودگی: با بهینهسازی فرآیند و بهبود کیفیت شمش اولیه.
- حفاظت فیزیکی: نصب گارد و شیلدهای مناسب برای محافظت از گریسخورها.
- پاکسازی دورهای: اجرای یک برنامه منظم برای خارج کردن گریس کهنه و آلوده و جایگزینی آن با گریس تازه.
تأمین محلی: یک استراتژی برد-برد
در سالهای اخیر، سیاست مجتمع حرکت به سمت بومیسازی و تأمین از تولیدکنندگان داخلی معتبر بوده است. این کار چند مزیت کلیدی دارد:
- کاهش وابستگی و ریسک تحریم: دسترسی مطمئنتر و سریعتر به ماده مصرفی حیاتی.
- کاهش هزینهها: حذف هزینههای گمرکی، حمل و نقل طولانی و نوسانات ارز.
- امکان سفارشیسازی: همکاری نزدیک با تولیدکننده برای توسعه فرمولاسیونی که دقیقاً با شرایط خاص خطوط نورد ما همخوانی داشته باشد.
در این مسیر، همکاری با کارخانه پتروکیمیا به عنوان یکی از بزرگترین و معتبرترین تولیدکنندگان گریسهای تخصصی صنایع سنگین در کشور، تجربه موفقی برای ما بوده است. محصولات این شرکت، به ویژه در زمینه گریسهای نسوز و مقاوم به فشارهای بالا (EP) که نیاز اولیه خط نورد گرم است، کیفیتی همتراز با نمونههای خارجی داشته و در بسیاری از نقاط حساس مجتمع ما مورد استفاده قرار میگیرند. این همکاری نشان میدهد که صنعت داخلی ظرفیت پاسخگویی به نیازهای پیچیده واحدهای بزرگ تولید فولاد را دارد.
سخن پایانی: گریس، هزینه نیست، سرمایهگذاری است
مدیریت روانکاری در یک مجتمع عظیمی مانند پرشین فولاد آریا، دیگر یک کار پیشپاافتاده نگهداری نیست؛ یک دانش تخصصی است که مستقیماً روی بهرهوری، کیفیت محصول نهایی و هزینه تمامشده تأثیر میگذارد. سرمایهگذاری روی آموزش پرسنل، سیستمهای اعمال مدرن و استفاده از گریسهای باکیفیت و مناسب، چندین برابر هزینه آن، از طریق کاهش توقفهای خط، افزایش عمر تجهیزات و کاهش ضایعات، به تولید بازمیگردد. امروز در صنعت فولاد، آنهایی پیشتازند که به جزئیاتی مثل روانکاری، با دقت یک مهندس و ظرافت یک هنرمند نگاه میکنند.
